Технология изготовления керамзитобетонных блоков в домашних условиях. Кратко про изготовление керамзитобетонных блоков своими руками. Как начать собственный бизнес

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

• сначала заливается одна часть воды;
• следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
• далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
• в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
3. Подходящие марки цемента - М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

• покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
• покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
• текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

• станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
• бетономешалка - 20–25 тыс. р.;
• вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
• расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
  • цемент - 7 р.;
  • песок - 1,5 р.;
  • керамзит - 19 р.;
  • электроэнергия - 0,2 р.;
  • зарплата персонала - 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций - от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

• бетономешалка;
• несколько лопат;
• станок с вибратором;
• несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Керамзитобетон — это гранулированный материал, который изготавливают, смешивая цемент, песок и керамзит в определенной пропорции 1:2:3.

Прекрасно подходит для изготовления каминов или дымоходов, а также при стройке жилых помещений.

Технические характеристики керамзитобетона

Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.

Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.

Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:

• прочность блока 25-150 кг/см² ;
• теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/мºC (в зависимости от плотности);
• усадка отсутствует;
• водопоглощение — 50%;
• морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
• устойчив к возгоранию.

1.1 Технология изготовления

Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).

Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:

• соединении всех составляющих;
• заливка раствора в форму;
• застывание и твердение блоков;
• просушка (минимум 2 дня);
• складирование.

От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.

Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».

Для затвердения материала используется вибропресс и для этого потребуется как минимум одни сутки.

Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:

• гравия керамзитового — 8 частей;
• песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
• воды по расчету — 225 л на 1м³ изготавливаемой смеси.

Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.

Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).

При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин. Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков. Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.

Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро. Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м² .

Сделать хорошую пластичную смесь (цементное молочко) — половина успеха. Формовка смеси — следующий этап производства блоков своими руками. Технология присутствует и здесь.

Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.

Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока. Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.

Смеси должны быть без фракционные (без мелкого мусора или без песка и ила). Важно учитывать технологические «секреты». Сделать трамбовку опалубки можно используя деревянный брусок. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молока», а после выровнять смесь пола мастерком.

Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.

В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.

1.2 Производство керамзитобетонных блоков на станке (видео)

2 Сфера применения керамзитобетона

Подбор керамзитобетонных блоков важен в зависимости о того, в какой сфере они будут использованы.

Полнотелые или монолитные блоки применяют для формирования фундамента, при возведении несущих стен, пола.

Пустотелые блоки чаще всего используют для строительства нежилых помещений или малоэтажных строек. Теплоизоляционные свойства такого материала позволяют сделать материал очень востребованным.

2.1 Преимущества керамзитобетона

Основные преимущества керамзитобетона: простота и удобство транспортировки компонентов для производства и готовых блоков своими руками. Материал устойчив к изменениям температуры, в течение многих лет сохраняет свои свойства.

Кроме того, керамзитобетон не подвержен коррозии , воздействию вредных веществ, неблагоприятных погодных условий.

Для холодных регионов керамзитобетон — настоящее спасение. Если сравнивать его расход с расходом цемента при возведении дома, то показатели расхода будут в 2 раза меньше. Такое свойства, как удерживание тепла, позволяет в значительной мере сэкономить на утеплителях.

Керамзитобетон — материал с прекрасной изоляцией. При промышленном производстве применяется специальная технология закупоривания отверстий, благодаря чему можно добиться такого эффекта. Внутрь блоков или на поверхность при укладке не попадает излишняя влага, то предотвращает появление в здании из керамзитобетона плесени и грибка.

Несмотря на то, что основная сфера применения керамзибетона — это возведение стен, существует еще несколько сфер применения этого материала. Например, изготовление каминов, укладка пола.

Как уже было отмечено ранее, такой материал прекрасно проводит и удерживает тепло. Что еще нужно для камина? Плотный керамзитобетон не будет горячим снаружи, что делает камин безопасным при его эксплуатации. А внутри, соответственно, он нагреется достаточно быстро, а накопленное тепло сохранит на продолжительное время.

Керамзитобетонные блоки - это бетонный стеновой материал, используемый для возведения стен сооружений промышленного и гражданского типа.

Керамзитобетонные блоки схожи по свойствам с бетонными блоками, но при их производстве используется не щебень, а керамзит. Данный материал более легкий, чем щебень, поэтому блоки и сама конструкция здания получаются намного легче. Керамзит получают из глины. Он порист и имеет хорошую теплоизоляцию.

Керамзитоблоки имеют массу преимуществ: легкость, прочность, морозоустойчивость. Они широко применяются в строительстве различных объектов и гарантируют снижение нагрузки на фундамент.

Бизнес по производству керамзитобетонных блоков - это перспективное и быстроокупаемое дело, не требующее значительных затрат.

Это ваш надежный бизнес. Ввиду относительной простоты технологического процесса и небольшого количества применяемого оборудования написать бизнес-план не так сложно.

Выделяются следующие преимущества этих блоков:

• низкий вес (снижает нагрузку на фундамент в 2,5 раза по сравнению с кирпичом);
• высокая прочность и теплоизоляция (на 75% уменьшается потеря тепла);
• влаго- и химическая устойчивость, воздухопроницаемость;
• скорость возведения (стоимость работ снижается на 30-40%);
• экологичность, строгое соответствие построенных стен санитарным нормам и требованиям;
• отсутствие необходимости дополнительного утепления и усадки стен;
• морозоустойчивость не ниже уровня кирпича (50 циклов).

Таким образом, данный материал пригоден для изготовления гаражей, подсобных помещений или сельскохозяйственных зданий. Также он подходит для возведения жилых коттеджей.

Неподверженность гниению и горению, способность материала «дышать», благодаря пористой структуре, во многих случаях делает его незаменимым материалом. Вкупе с долговечностью и надежностью, керамзитобетонный блок становится практически лучшим материалом для строительства в самых различных условиях.

Цены на оборудование и расчеты приведены в среднем по России.

Вернуться к оглавлению

Потребители и каналы реализации

Основными потребителями керамзитобетонных блоков являются частные лица и промышленные предприятия, строительные организации, фермерские хозяйства и другие организации. Бизнес давно оценил их преимущества, и керамзитобетонные блоки успешно конкурируют с другими строительными материалами.

Реализация готовой продукции осуществляется через два основных канала сбыта:

• строительные магазины и оптовые стройбазы;
• средства массовой информации (объявления, стендовая реклама, интернет).

Популярность данного материала настолько высока, что не требуется создание особо сложного плана реализации. Бизнес по производству керамзитобетонных блоков способен приносить стабильный доход, так как существует постоянный спрос на дешевые и доступные строительные материалы. Производство данного материала круглогодично, но бизнес-план должен учитывать сезонные факторы спроса.

Вернуться к оглавлению

Процесс производства включает следующие этапы.

1. Смешивание составных компонентов: керамзит, цемент, песок, вода (состав определяется индивидуально по ГОСТ и ТУ).
2. Формовка (придание необходимых форм и размеров).
3. Твердение с помощью вибропресса.
4. Просушка.
5. Укладка для хранения и транспортировки.

Технология производства подразумевает процесс вибропрессования нескольких компонентов. Приготовление раствора - это ответственный этап и должен исключать ошибки. В растворе используется цемент марки М500 или М400. Иногда добавляется клей для природного камня или плитки, способный дать изделию глянцевую поверхность.

Компоненты смешиваются в определенных пропорциях, далее поступают на формовку, после чего приобретают необходимые размеры и формы. Их твердение обеспечивается специальной аппаратурой: вибропрессом и камерой твердения. После простых манипуляций затвердевшее изделие просушивается и размещается на поддонах.

Готовый блок затвердевает в течение суток. Для получения полностью готового блока требуется 7 дней.

Вернуться к оглавлению

Оборудование и условия для производства керамзитобетонных блоков

Для организации производственного процесса по выпуску керамзитоблоков требуется следующее оборудование и условия:

• отапливаемое, вентилируемое помещение с электричеством и ровным полом для работы в течение всего года;
• открытая площадка для сушки и хранения продукции;
• бетономешалка;
• вибропресс (вибростанок).

Вибропресс является основным оборудованием в процессе производстве керамзитоблоков.

На вибростол устанавливаются сменные формы и станок для производства керамзитоблоков. Механизм весьма прост и надежен. Конструкции рассчитаны, обычно, на одну или несколько форм. Они отличаются невысокой ценой и значительной производительностью.

Станки, оснащенные несъемной блок-формой, - более сложные конструкции. Работа на них легче, а доля ручного труда минимизирована. Вибрация поступает на форму. Выжимной пуансон гарантирует идеально ровную и гладкую поверхность блока.

В первое время для экономии можно готовить смесь ручным методом. При расширении производства можно перейти на использование электрической бетономешалки. Большинство таких устройств имеет барабан с мощными внутренними лопастями, их выходной объем - от 125 литров.

При выборе станков обратите внимание на современные технологические новшества. Например, можно приобрести разъемную форму с замковым соединением, которая предоставляет возможность вынимать блок, не повредив его поверхность.

Большинство современных вибростанков очень эффективно и позволяет производить до 1 тысячи блоков за 1 рабочий день (8 часов работы). Обслуживать станок могут 2 работника. Срок окупаемости вложенных в приобретение станка средств составляет несколько месяцев.

Кроме производства керамзитоблоков, это оборудование применяется для производства изделий из шлака, опилок, щебня и других веществ. Вибропресс работает на напряжении 220 и 380 вольт. Мощность составляет в среднем 3,1 кВт.

Станок компактен в размерах (обычно 230-11-165 см) и весит около 500 кг. Его можно разместить в небольшом помещении.

Предлагаем несколько способов комплектования технологической линии по производству керамзитобетонных блоков. Бизнес-план может иметь несколько вариантов, так как производство может быть дифференцировано в зависимости от типа применяемого оборудования.

Способ №1. Экономный

1. Вибростол ЭВ-346 - 35 400 рублей.
2. Формовочные поддоны - 4000 рублей/шт.

Альтернативный вариант - Вибропрессовочная установка СТРОМ-пресс
Производительность - до 600 керамзитоблоков.
Один цикл обеспечивает производство 2 блоков.
Цена - 75 000 рублей.

Вибропресс производит гораздо качественные блоки по сравнению с вибростолом.

Способ №2. Линия «под ключ». КВАДР 1СО2

Основной комплект:

1. Вибро-пресс КВАДР 1СО2.
2. Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
3. Установочная эстакада.
4. Формообразующая оснастка.

Производительность за одну смену - 10 кубических метров.
Необходимая площадь - 120 квадратных метров.
Высота помещения - 5 метров.
Персонал - 1 работник.
Цена - 1 215 813 рублей.

Способ №3. Собственная линия

1. Бетоносмеситель СГС-М245 - 98 000 рублей.
2. Вибропресс К-01.
3. Технологические поддоны - 2 штуки.
4. Гидростанция с гидроразводкой и РВД.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность составляет 110 шт./час (1,6 кубических метров) - за 1 рабочую смену 12,8 кубических метров.
Габариты - 800*840*1350 мм.
Масса - 420 кг.
Персонал - 3 сотрудника.
Стоимость - 248 000 рублей.

Дополнительно требуется:

• рольганг (для приема продукции) - 5900 рублей;
• формокомплект - 50 220 рублей.

В сумме затраты на второй вариант линии составляют 402 120 рублей.

При почти одинаковой производительности затраты при третьем варианте гораздо ниже. Поэтому будем считать их базовыми при планировании производства керамзитобетонных блоков.

Для третьего способа можно приобрести модель вибропресса ВП5М (ниже на 40 000 рублей). В среднем срок окупаемости производства керамзитоблоков - 6 месяцев.

Производство керамзитобетонных блоков: актуальность реализации бизнес-идеи + технические параметры материала + 15 преимуществ + сфера применения и виды + необходимое оснащение + методика генерации изделий + способы рекламы и сбыта + капиталовложения + подробный расчет выгоды.

Такая отрасль экономики, как строительство, стремительно развивается. Даже невзирая на кризис, масштабы строительных работ не уменьшаются. Рост объемов рынка отделочных и стройматериалов дает многим начинающим предпринимателям перспективы.

Например, производство керамзитобетонных блоков является одним из доходных направлений строительного бизнеса. Открыть дело по изготовлению и реализации керамзитобетона не сложно, технология незамысловатая, стоимость оборудования разумная.

Так почему бы не заняться подобной рентабельной деятельностью?

Целесообразность запуска производства керамзитобетонных блоков

Популярность строительства различных надземных построек (гражданских, частных, сельскохозяйственных, жилых) только набирает обороты. И в данном процессе наиболее распространенным материалом был кирпич.

Благодаря своей универсальности он применялся и применяется по сей день в возведении многих зданий. Но у кирпича есть существенный недостаток – дороговизна. Поэтому его справедливо начал вытеснять керамзитобетон, который не только является более дешевым, но и не уступает в качестве, практичности.

По мнению специалистов, керамзитобетонные легкие блоки даже превосходят кирпич по своим характеристикам. Это порождает на спрос на изделие. А значит, их производство – актуальная и экономически выгодная деятельность. При этом немного предприятий могут составить конкуренцию.

Изготовление керамзитобетонных блоков на продажу можно наладить в домашних условиях либо в подсобных цехах. Однако во втором случае блоки из керамзитобетона будут качественней, нежели «домашние», поскольку их производство будет осуществляться исключительно по ГОСТу, а технологический процесс контролироваться специалистами.

Привлекает и то, что техническое оснащение для запуска производства доступно, капиталовложения оправданы и быстро окупаются. Конечно, в зимнее время керамзитобетон не столь востребован, но это не мешает заниматься его производством круглый год.

Технические параметры керамзитобетонных блоков и где они используются?

Керамзитобетонные блоки (керамзитобетон, керамзитные изделия) – это строительный материал, который создается благодаря диффундированию гранул керамзита, цемента, песка, воды и прочих добавок с воздухововлекающими свойствами, например, смолы древесной омыленной.

Также в качестве добавок используются пластификаторы, чтобы керамзитобетон приобрел пластичность и эластичность при обработке, повышенную морозостойкость и огнестойкость.

Производство керамзитобетонных строительных блоков необходимо:

• строительным компаниям;
• физическим лицам;
• оптовым стройбазам;
• магазинам;
• промышленным предприятиям;
• и др.

Данный материал используется для строительства наружных и внутренних стен жилых малоэтажных зданий и их облицовки, звукоизолирующих перегородок. Керамзитобетонные блоки нередко применяются, чтобы организовать вентиляционную систему различных сооружений, проложить электропроводку и др. коммуникации.

Немалым спросом пользуется керамзитобетон в строительстве коттеджей, ограждений, столбов, в качестве закладки фундамента деревянных домов. Также он находит свое применение в возведении подсобных помещений, с/х сооружений, гаражей, при образовании элементов архитектурно-декоративного назначения.

Керамзитобетонные строительные блоки послужат заменой бордюрных камней, опорой для садовых и парковых скамеек. Монолитный керамзитобетон незаменим в устройстве дымоходов, печек, каминов. Материал отличается рядом значимых преимуществ и вполне может укладываться без подъемно-транспортных средств, вручную.

1. Производством каких керамзитобетонных блоков можно заниматься?

Итак, ваш ассортимент могут составить керамзитобетонные блоки:

• конструкционные;
• теплоизоляционные;
• смешанного типа (конструкционно-теплоизоляционные).

Каждый из вышеуказанных блоков получается в зависимости от состава сырья.

Если вы будете заниматься производством конструкционных керамзитобетонных блоков , в рецептуре должен преобладать цемент. Для этого материала характерна более прочная и жесткая структура.

Открывать производство теплоизоляционных керамзитобетонных блоков имеет смысл, когда продукция рассчитана на внутреннюю отделку жилых/нежилых помещений. Теплоизоляционный керамзитобетон используется для лучшего утепления зданий.

Смешанного типа можно добиться при пропорции 60% керамзита, 12% цемента, 30% песка, 8% воды. Такие керамзитобетонные строительные блоки изготавливаются также с целью сохранения тепла в помещении.

Еще выделяют:

• перегородные блоки шириной до 15 см, которые разграничивают квартиры, отдельные помещения;
• стеновые – их ширина превышает 15 см, с их помощью строят внешние/внутренние несущие стены;
• отделочные – производятся в разнообразных вариациях цветов. Их назначение заключается в придании фасаду эстетичного вида и обустройстве заборов.

Керамзитобетон еще классифицируется по маркам, т.е. в зависимости от габаритов блоков. Производство материала марок: 300 (19*19*39 см), 400 (18,8*19*390 см), 500 (20*20*40 см) наиболее выгодно.

Если говорить о массе, то вес стандартного керамзитобетонного блока марки 400 варьируется в пределах 10-23 кг. На массу керамзитобетона будет влиять его плотность, которая в свою очередь зависит от типа (щелевого либо монолитного).

Монолитный (цельный) блок имеет среднюю ρ = 1000 кг/м3, поэтому он более прочный и весомый. Щелевые блоки, отличающиеся пористой структурой, более уязвимы перед деформациями. В них может быть не более 10 отверстий. Щелевые керамзитобетонные блоки чаще всего предлагаются в районах, где холодные зимы.

Если вы будете выпускать широкий ассортимент продукции, в ближайшее время можно ожидать большого потока клиентов, каждый из которых отыщет у вас то, что ему необходимо. Таким образом, расходы быстро компенсируются доходами.

Когда производство будет налажено, можно подумать о создании керамзитобетона для декоративных целей. Сотрудничая с ландшафтными компаниями, вы сможете покорить новые рынки сбыта.

2. Методика изготовления блоков из керамзитобетона.

В первую очередь, в бетономешалку помещается сухой цемент, затем следует песок. После тщательного перемешивания можно добавлять воду. По окончанию повторного замешивания в полученную массу всыпают керамзит. Его количество определяется назначением блоков.

Необходимо следить за тем, чтобы вещество сохраняло влагу. По этой причине иногда недостаточно воды, и ее приходится снова добавлять небольшими порциями до тех пор, пока керамзитный наполнитель покроется «цементной глазурью».

Полученную смесь равномерно разливают по формам, отправляют в сушильную камеру и оставляют в покое. Керамзитобетонные блоки должны схватиться за 24-48 часов. Если вы подержите керамзит около 7 дней на свежем воздухе, это придаст ему крепости, можно будет говорить о его полной готовности и возможности складирования.

По сути, специальное оборудование, приобретенное для производства керамзитобетона, будет делать за вас все.

От вас требуется лишь правильное сочетание всех компонентов и соблюдение трех этапов:

1. Подготовка сырья (дозировка, смешивание).
2. Формирование керамзитобетонных блоков (раскладывание по формам).
3. Сушка.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков: чем оснастить цех?

Бетономешалки представляют собой большие емкости, которые прикреплены к вращающейся оси. На их основе разные части смеси становятся однородной массой. Бетоносмесители могут различаться объемом бака и частотой вращения (количеством оборотов, совершаемых за единицу времени).

Если вы отдадите предпочтение бетономешкалкам с большим литражом, освободите себя или рабочих от частой закладки составляющих керамзитобетонных строительных блоков, значит, сэкономите время и сократите трудозатраты.

За одну смену хорошие бетоносмеситель и вибростанок способны выпускать около 200 изделий стандартных размеров. Если вы располагаете хорошим бюджетом, купите автоматизированное оборудование для производства керамзитобетонных блоков.

Более дешевым будет ручной вариант. Приобретая механизмы, берите во внимание:

• объемы, которые планируете реализовывать;
• вид самой продукции;
• капиталовложение;
• условия, предлагаемые производителем оборудования (предоставляется ли сервисное обслуживание, есть ли возможность пуско-наладки специалистами).

Для вибростанков ручного типа характерна малогабаритность, поэтому их приобретают для производства керамзитобетонных блоков в домашних условиях. Главными элементами аппарата являются корпус и вибратор. Последняя деталь отвечает за произведение колебаний, способствующих равномерному разливанию раствора по формам.

Еще в вибростанках находятся съемные пустотообразователи. Их наличие делает возможным производство как монолитных, так и щелевых блоков. Производители предлагают множество моделей, многие из которых изготавливают за смену 1 тыс. керамзитобетонных блоков, поэтому они окупятся за несколько месяцев. Приблизительная цена – 10 тыс. руб .

Нужно приобрести также вибропресс . В процессе производства он тоже играет немаловажную роль. Это габаритный, сложный станок, применяемый с целью создания блоков.

Его гидропровод оказывает на гидропресс сильное давление (несколько тонн). На пандусах размещены пустотообразователи, вдавливаемые в форму. Готовый вид керамзитобетонные блоки принимают на поддонах.

Используя вибропресс, не нужно прибегать к ручному труду на любой из стадий производства, за исключением транспортировки блоков к месту сушки. За счет автоматизации существенно повысится производительность, а качество будет безупречным. Цена достигает 1,5-2 млн. руб .

Еще потребуются: вибростол , комплект форм , в которые будет заливаться полученная смесь. Сперва можно купить 1 комплект, но с развитием производства этого количества будет недостаточно. Формы необходимо заказывать качественные.

Не пожалев деньги на эту статью расходов, вы получите керамзитобетонные изделия с длительным сроком эксплуатации. Станки, поставляемые на рынок, не сильно габаритны. Благодаря их компактности отпадает необходимость в покупке/аренде помещений с большой площадью.

Надежными производителями оборудования для изготовления керамзитобетонных строительных блоков всех видов считаются:

• Командор;
• Рифей;
• HESS;
• Строймаш;
• КВАДР;
• Prorab;
• Престиж и др.

Что лучше для производства керамзитобетонных изделий – готовые станки или автоматизированные линии?

Готовые станки незаменимы, когда масштабы вашего производства большие. Причем, некоторые варианты можно найти по доступной стоимости и уже в комплекте со смесителем. Например, «Рифей-04». Его цена составляет около 600 тыс. руб .

В качестве дополнения к станку, производящему керамзитобетон, можно приобрести погрузчики, которые смесь заливают в формы.

Самым оптимальным вариантом оснащения цеха является автоматизированная линия . Она включает: бетоносмеситель, вибропресс, формы, установочную эстакаду и др. оснастку. Однако хорошая машина обойдется вам не менее, чем в 1,5 млн. руб .

Не переживайте, если вы не можете свой завод по производству керамзитобетонных блоков оборудовать высокотехнологичными машинами. Можно обойтись более дешевым оснащением, хотя без автоматизированной линии расходы пойдут на выплаты з/п, т.к. ручной труд увеличится.

Условия для запуска производства керамзитобетонных блоков, персонал

Также обязательным является наличие вентиляционной системы, отопления. Естественно, что без электричества и водопровода производство керамзитобетона невозможно. В здании должны быть комнаты, где сушились и хранились бы керамзитобетонные блоки, комнаты, где отдыхали и обедали бы рабочие.

Кроме того, понадобятся:

• комната системы безопасности, где оператор будет следить за протеканием процесса производства;
• медпункт (квадратура обычно составляет 12 м2 и больше);
• уборная с размещением санузлов;
• комната, где персонал принимает пищу (по площади, желательно, не меньше медицинского пункта).

В идеале, стоит выделить место под бесплатную парковку.

Наем персонала происходит в зависимости от того, какое оборудование вы приобретете. Если это автоматизированная линия, количество работников – не менее 3. С таким подходом к производству за час может изготавливаться около 120 шт., в течение 8-часового рабочего дня – 960 шт. блоков.

Когда у вас обычный вибрастанок и бетоносмеситель, трудоустроить придется еще больше людей. Только для работы с бетономешалкой нужны 2 человека.

Не мешало бы взять на работу 2-3 людей для контроля за качеством готовой продукции. Для этой должности больше подходят женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет налажена собственная служба доставки, потребуются курьеры и водитель, грузчики, средство передвижения.

Для приема звонков и оформления заказов приглашается оператор. Он должен хорошо разбираться в технических характеристиках керамзитобетонных блоков, вникать в процесс производства, чтобы отвечать на вопросы заказчиков.

Поскольку в освоении станки простые, не обязательно предъявлять высокие требования к образованию будущих работников. Среднее специальное вполне подойдет.

А вот с возрастом дела обстоят немного иначе. Лучше принимать на работу для производства керамзитобетонных блоков молодых людей, т.к. у них получается быстрее и легче освоить технику. Если вы будете искать работников с опытом, это упростит и ускорит процесс, поскольку не нужно будет беспокоиться об их обучении.

Способы рекламы и сбыта керамзитобетонных блоков

Потенциальных клиентов ищут :

1. Ваше предложение о производстве на заказ керамзитобетонных блоков можно разместить в СМИ, многотиражных печатных изданиях, на телевидении, радио.

Задействовать нужно всевозможные способы, чтобы наверняка заинтересовать как можно больше людей. Поэтому используйте возможности интернета. Привлеките специалиста, который бы создал вам корпоративный сайт.

Для любого бизнеса, в том числе производства керамзитобетонных блоков, это необходимый и незаменимый атрибут. Данное представительство вашего предприятия в виртуальной среде станет эффективным инструментом, который приведет к отклику широкого спектра аудитории.

2. Не стоит игнорировать стандартные методы продвижения – размещение объявлений на соответствующих досках (вроде Авито и т.п.)
3. Нужно позаботиться о наличии и распространении буклетов, где отобразить полный каталог продукции, производством которой вы занимаетесь. Также в буклетах должна содержаться контактная информация. Остальное – по вашему усмотрению.
4. А еще верным решением будет взаимовыгодное сотрудничество с клиентами, когда они по вашей просьбе оставляют положительные отзывы о качестве изготовленных вашим предприятием блоков на Отзовике, Яндекс.Маркете, а вы в ответ делаете им скидку.

В дальнейшем проводите акции, немного снижайте цены на керамзитобетонные блоки, дабы иметь преимущество над конкурентами и пользоваться спросом.

Какие нужны капиталовложения при организации производства керамзитобетонных блоков?

Стоимость аренды помещения площадью 300 м2 начинается с 150 тыс. руб. в месяц . Обустройство всех комнат (медпункта, столовой, уборной и пр.) обойдется не менее, чем в 300 тыс. руб . Чтобы установить камеры для видеонаблюдения за процессом производства, придется отдать от 30 тыс. руб .

Теперь по оборудованию для создания керамзитобетонных строительных блоков. Если вы возьмете бюджетный станок, цена составит около 200 тыс. руб . Более мощное оснащение достигнет по цене 1,3-1,5 млн. За его пуско-наладку также нужно заплатить.

Дополнительными статьями расходов будут: регистрация ЧП и др. организационные издержки – 50 тыс. руб ., закупка сырьевой базы в зависимости от ваших планов.

Например, при стандартной дозировке вам для 100 кг вещества (на выходе получается около 9-10 единиц продукции) потребуются:

Значит, на производство крупной партии уйдет 100 тыс. руб . А еще учтите транспортные расходы – приблизительно 40 тыс. руб. , оплату труда (в зависимости от числа работников, как минимум, 60 тыс. руб. ), коммунальные затраты и отчисления на рекламу, связь.

Если взять эти усредненные показатели и сложить, получится, что для открытия производства нужно выделить, как минимум, 1 млн. руб. При покупке дорогостоящего оборудования эта сумма увеличится на порядок выше.

Керамзитобетонные блоки — лучший строительный материал?

Сделать вывод вы сможете, посмотрев данное видео:

Какую прибыль принесет производство керамзитобетона?

При установке цены на единицу продукции нужно отталкиваться от ценовой политики в том или ином субъекте РФ, маркировки изделий.

Вот средние расценки на керамзитобетонные строительные блоки по московскому региону:

Вы, конечно, вправе устанавливать свою цену, вплоть до 100 руб. за шт.

Только берите во внимание себестоимость блока:

Рассчитаем примерную выручку:

Ежемесячно ваша прибыль будет составлять более 100 тыс. руб., при условии, если постоянные расходы не будут превышать 160 тыс. руб., а материальные – 261 тыс. руб. В будущем вы сможете расширить свое производство и получать больше.

Окупаемость бизнеса – 1 год.

Производство керамзитобетонных блоков – это не золотое дно, однако доходный и перспективный бизнес. Его организация не сопровождается высокими инвестиционными рисками, поскольку конкурентная ниша не переполнена, а сама продукция пользуется спросом повсеместно.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту