Details Erstellt 03.05.2012 22:28 Aktualisiert 08.07.2012 16:52 Autor: Admin

Zum Mischen von Ton beim halbtrockenen und plastischen Formen von Keramikprodukten sowie zur Vorbereitung der Charge in der Glas-, Silikat- und anderen Industrien werden häufig Einwellen- und Doppelwellen-Paddelmischer mit kontinuierlicher und zyklischer Wirkung verwendet.

Mischer dieser Gruppe werden sowohl zur Herstellung einer Charge aus mehreren Komponenten als auch zur Herstellung einer homogenen Masse in trockener Form oder mit Feuchtigkeit verwendet. Die Befeuchtung kann mit Wasser oder Niederdruckdampf erfolgen.

Im letzteren Fall wird eine höhere Produktqualität erreicht, da der Dampf die Masse erhitzt und sie dann durch Kondensieren befeuchtet. Der Hauptparameter von Paddelmischern ist ihre Leistung. Die Industrie produziert Mischer mit einer Kapazität (für Ton): 3, 5, 7, 18 und 35 m 3 /h mit Schaufeldurchmessern von 350, 600 bzw. 750 mm.

Das Bild zeigt Doppelwellen-Paddelmischer kontinuierliche Aktion. Es besteht aus einem wannenförmigen Körper 2, der durch einen Deckel 1 verschlossen ist, in dem horizontale Wellen 3 mit darauf montierten Schaufeln 5 angeordnet sind. Die Wellen werden von einem Motor 10 über eine Reibungskupplung 9 a zueinander angetrieben Getriebe 8 und ein Zahnradpaar 7.

Die Schaufeln werden in Winkeln installiert, in denen das optimale Verhältnis von Umfangs- und Axialgeschwindigkeit der Partikelbewegung erreicht wird, was zu... richtige Zeit Durchgang der Komponenten vom Fenster 6 zur Entladeluke 15 und damit die Qualität der Mischung.

Um die Mischung zu befeuchten, tritt Dampf durch die Lücken im schuppigen Boden 14 ein, der durch Rohr 13 über Verteiler 12 zugeführt wird. Um den Wärmeverlust zu verringern, ist der untere Teil des Körpers mit einer gefüllten Hülle 11 verschlossen Mineralwolle. Die Befeuchtung der Masse kann auch mit Wasser erfolgen, das über den Kollektor 4 zugeführt wird.

Um eine qualitativ hochwertige Mischung zu gewährleisten, verwenden Sie Doppelwellen-Gegenstrommischer. Vom Aufbau her sind sie identisch mit dem oben gezeigten Mischer, jedoch sind die Einbauwinkel der Schaufeln auf den Wellen entgegengesetzt. Diese Anordnung der Schaufeln erzeugt gewisse Gegenströme der Partikel, wobei die allgemeine Bewegungsrichtung der Mischung zum Auslassfenster hin verläuft, da die Winkelgeschwindigkeit von Welle 1 größer ist als die Winkelgeschwindigkeit von Welle 2.

Die Einbauwinkel der Schaufeln und das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten der Wellen für bestimmte Bedingungen werden experimentell ermittelt. Zum Vormischen von Trockenmischungen werden Einwellen-Paddelmischer eingesetzt. Am häufigsten erfüllen sie zwei Funktionen: Mischen und Bewegen von Materialien, beispielsweise von Behältern zu anderen Einheiten. Vom Aufbau her ähneln solche Mischer den oben besprochenen, verfügen jedoch über eine Messerwelle.

Für eine besonders gründliche Durchmischung (schwer zu homogenisierende Mischungen) werden zyklische Mischer eingesetzt, beispielsweise Doppelwellenmischer mit Z-förmigen Flügeln. Abhängig von der erforderlichen Homogenität kann die Mischzeit in solchen Mischern 20–30 Minuten betragen.

Kontinuierliche Doppelwellen-Paddelmischer können auch im Taktbetrieb betrieben werden, wenn sie mit einer Klappe ausgestattet sind und das Schaufeleinbaumuster geändert wird.

Ein kleiner Doppelwellen-Paddelmischer optisch (Video):

Grundlage zur Berechnung der Leistung von Taktmischern:

Dabei ist V die Lautstärke des Mischers
z – Anzahl der Zyklen pro Stunde.

Leistung von Durchlaufmischern in Gesamtansicht:

P = 3600·F·v os,

wobei F die Querschnittsfläche des Materialflusses im Mischer ist, m2;
v oc – axiale Geschwindigkeit der Materialbewegung, m/s.

Mit einiger Annahme können die Arbeitsteile eines Paddelmischers als eine Schnecke mit einer intermittierenden Schnecke betrachtet werden. Die axiale Geschwindigkeit der Materialbewegung (m/s) hängt von der Umfangsgeschwindigkeit der Schaufeln, ihrer Form und ihrem Einbaumuster ab.

Inhaber des Patents RU 2622131:

Die Erfindung betrifft Geräte zum Mischen von Schüttgütern und kann in der Futtermittelindustrie, in landwirtschaftlichen Betrieben und anderen Industriezweigen eingesetzt werden.

Ein bekannter Hochgeschwindigkeits-Einwellen-Paddelmischer DFML „SPEEDMIX“ von Bühler, Schweiz (Zeitschrift „Feed International“. - Nr. 8. - 1996. - S. 25-26) zum Mischen von Schüttgütern, einschließlich einer Mischanlage Kammer, eine Welle mit vier Klingen, die eine Gegenstrombewegung der Produkte mit einer Mischzeit von 90 s ermöglicht. Qualität und Zeit des Mischens der Mischungskomponenten sind direkt proportional zur Anzahl der Schaufeln und ihrer Rotationsgeschwindigkeit.

Der Nachteil dieses Mischers ist die hohe Drehzahl der Messerwelle aufgrund der geringen Anzahl an Messern, was zu erheblichen Energiekosten führt.

Ein bekannter intermittierender Doppelwellen-Paddelmischer von Forberg, Norwegen (norwegisches Patent Nr. 143519, B01P 7/04 vom 15. September 1976), einschließlich eines Mischbades, zwei horizontaler Paddelwellen, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen. Der Arbeitskörper des Mischers verfügt über 24 Flügel, 12 auf jeder Welle mit unterschiedlichen Drehwinkeln relativ zur Wellenachse. An den Stirnwänden befinden sich vier Flügel mit einem Drehwinkel von 0 Grad und vier Flügel mit einem Drehwinkel von 55°, die restlichen 16 Flügel haben einen Drehwinkel von 45°. Die Rotationsbahnen der Schaufeln einer Welle schneiden sich mit den Rotationsbahnen der Schaufeln der anderen Welle.

Wenn der Mischer in Betrieb ist, bewegen die Paddelwellen das Produkt in vier verschiedene Richtungen, um innerhalb von 40 Sekunden eine homogene Mischung zu bilden.

Der Nachteil der Konstruktion dieses Mischers ist: die Komplexität der Konstruktion des Arbeitskörpers aufgrund des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Schaufeln, was den Energieverbrauch für die Überwindung der großen Kräfte, die in jeder Schaufel entstehen, wenn sie betätigt werden, erheblich erhöht während des Mischvorgangs das Produkt betreten und verlassen; obligatorische Synchronisierung der Drehung der Messerwellen, bei der jede Messerreihe einer Welle zwischen zwei benachbarte Messerreihen der anderen Welle passt. Wenn die Drehung der Messerwellen nicht synchronisiert wird, kommt es zum Blockieren des Arbeitskörpers des Mischers, was zum Bruch der Messer, der Welle und des Antriebs führt.

Dem technischen Wesen und der erzielten Wirkung am nächsten kommt der Mischer (Gebrauchsmusterpatent Nr. 61588, B01F 7/04. Mischer. Afanasyev V.A., Shcheblykin V.V., Kortunov L.A. Antragsteller OJSC All-Russian Scientific Research Institute Feed Industry“), einschließlich eines Mischers Bad, zwei Wellen mit Messern, ein Antrieb, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vereinfachung des Aufbaus, zur Reduzierung des Metallverbrauchs und zur Erhöhung der Betriebssicherheit auf den Messerwellen im laufenden Betrieb 12 Messer mit Drehwinkeln von 45° zur Wellenachse montiert sind Auf der ersten Welle befinden sich sechs Klingen, die in 120°-Abständen spiralförmig angeordnet sind, drei Klingen mit der rechten Richtung der Spirale und drei weitere mit der linken Richtung; auf der zweiten Welle befinden sich ebenfalls sechs Klingen, die ähnlich spiralförmig angeordnet sind Spiralen mit Links- und Rechtsrichtung. Die Messerwellen werden in einem Abstand installiert, der der doppelten Höhe des Messers mit dem Ständer entspricht, wobei sich die Rotationsbahnen der Messer jeder Welle nicht schneiden.

Die Nachteile des bekannten Mischers sind der erhebliche Energieverbrauch, der für die Überwindung der großen Kräfte aufgewendet wird, wenn die Schaufeln in das Produkt eindringen; Lange Mischzeit aufgrund geringer turbulenter Strömung der gemischten Komponenten.

Das technische Ziel der Erfindung besteht darin, die Mischeffizienz zu erhöhen und die spezifischen Energiekosten zu senken und gleichzeitig die beste Gleichmäßigkeit des Mischens durch die Implementierung eines progressiven Mischverfahrens zu erreichen, das auf mechanischer Fluidisierung in Kombination mit Kreuzgegenstrom basiert, sowie die Dauer des Mischens zu verkürzen Verfahren.

Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass in einem Doppelwellenmischer, einschließlich eines Mischbades, zwei Wellen mit Flügeln, ein Antrieb, während die auf den Wellen angebrachten Flügel um 45° relativ zu ihrer Achse gedreht sind, und auf der ersten Welle der gerade Flügel sind in einer schraubenförmigen Spirale über 120° angeordnet, wobei rechts die Richtung der Spirale ist, und die ungeraden Flügel - mit der linken, auf der zweiten Welle gibt es auch gerade und ungerade Flügel entlang ähnlicher helikaler Spiralen mit linker und rechter Richtung, im Inneren jeder hohlen Messerwelle ist koaxial eine feste Achse eingebaut, auf der mit einer Steigung gleich der Steigung der Messer auf der Messerwelle Nocken angebracht sind, deren Außenfläche mit an den Enden der Messerstreben angebrachten Rollen zusammenwirkt, und Federn werden auf die Streben gelegt, die sich zwischen dem Innendurchmesser der Messerwelle und den Rollen befinden, der obere Teil des Mischbadkörpers wird entlang einer komplexen Linie hergestellt, die dem Bewegungsweg der Messer entspricht, bestimmt durch die Außenfläche des Nocken, die Oberkante der Klinge, die mit der Innenfläche des Mischbades in Kontakt steht, besteht aus elastischem Material, in Stirnwände Im oberen Teil des Mischbadkörpers befinden sich Düsen zur Zufuhr flüssiger und viskoser Komponenten.

In Abb. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorderansicht eines Doppelwellenmischers; in Abb. 2 – Draufsicht auf einen Doppelwellenmischer; in Abb. 3 - Seitenansicht (links) eines Doppelwellenmischers; in Abb. 4 - Abschnitt A-A frontal Art des Doppelwellenmischers; in Abb. 5 – Schnitt der Messerwelle und Ansicht A der Messerwelle; in Abb. 6 - Foto eines Doppelwellenmischers; in Abb. 7 – Computerversion der Gesamtansicht eines Doppelwellenmischers; in Abb. 8 – dreidimensionales Bild der linken und rechten Welle eines Doppelwellenmischers; in Abb. 9 - Diagramm der Drehung der linken und rechten Welle eines Doppelwellenmischers.

Der Doppelwellenmischer (Abb. 1-3) enthält ein Mischbad 1 mit Stirnwänden 2 und 3, ein Beschickungsrohr 16, ein Austragsrohr 17, horizontale, gegenläufig rotierende Hohlschaufelwellen 4 und 5, einen Antrieb 6 zum Drehen der Messerwellen 4 und 5 und Antrieb 7 zum Austragen der fertigen Mischung aus dem Mischbad. Die vorgeschlagene Ausführung des Antriebs 6 der Wellen 4 und 5 aus einem Elektromotor über einen Riementrieb und zwei parallel laufende Getriebe gewährleistet eine synchronisierte Drehung der Messerwellen 4 und 5. Dabei dreht sich Welle 4 im Uhrzeigersinn und Welle 5 gegen den Uhrzeigersinn (Abb. 9).

Auf den Wellen 4 und 5 sind Messer 10 mit Ständern 12 montiert, an deren Enden sich Rollen 13 befinden (Abb. 5). Auf den Zahnstangen 12, die sich zwischen dem Innendurchmesser der Hohlmesserwelle und den Rollen 13 befinden, sind Federn 11 aufgesetzt. Zur einfacheren Montage und Wartung der Federn 11 und Rollen 13 sind Löcher in die Wellen 4 und 5 gebohrt welche Buchsen 14 entlang des Gewindes verschraubt sind (Abb. 5).

Im Inneren jeder hohlen Messerwelle 4 und 5 sind koaxial feste Achsen 8 eingebaut, auf denen Nocken 9 mit einer Steigung gleich der Steigung der Schaufeln 10 auf der Messerwelle montiert sind.

An den Enden der Streben 12 der Schaufeln 10 angebrachte Rollen 13 wirken mit der Außenfläche der Nocken 9 zusammen.

Der obere Teil des Körpers des Mischbades 1 verläuft entlang einer komplexen Linie, die der Bewegungsbahn der Schaufeln 10 entspricht, die durch die Außenfläche der Nocken 9 bestimmt wird (Abb. 4).

Die Oberkante des Messers 10, die mit der Innenfläche des Mischbades 1 in Kontakt steht, besteht aus elastischem Material.

Die Messer 10 sind auf den Wellen 4 und 5 mit einem Drehwinkel von 45° relativ zur Wellenachse montiert (Abb. 5). Darüber hinaus sind auf der Welle 4 gerade Flügel in einer spiralförmigen Spirale von 120° mit der rechten Richtung der Spirale angeordnet, und ungerade Flügel sind in der linken Richtung angeordnet; auf der zweiten Welle sind gerade und ungerade Flügel ebenfalls in einer ähnlichen Spirale angeordnet Spiralen mit Links- und Rechtsrichtung (Abb. 8 und Abb. 9). Die Installation von Schaufeln 10 auf der Welle 4, die sich entlang einer Flugbahn drehen, die sich nicht mit der Rotationsbahn der Schaufeln 10 der Welle 5 schneidet, erhöht die Betriebssicherheit und verwirbelt zusätzlich den Fluss der gemischten Komponenten der Mischung (Abb. 8 und 9). ).

In den Stirnwänden 2 und 3 des oberen Teils des Mischbades 1 sind Düsen 15 zur Zuführung flüssiger und viskoser Komponenten eingebaut.

Der vorgeschlagene Mischer funktioniert wie folgt.

Die anfänglichen Massenkomponenten werden durch das Laderohr 16 in den Mischer geladen. Der Antrieb 6 wird eingeschaltet und die Wellen 4 und 5 werden zueinander gedreht.

Aufgrund der Anordnung gerader Flügel auf den Wellen 4 und 5 entlang einer 120°-Helix mit der rechten Richtung der Spirale und ungeraden Flügeln mit der linken Richtung hat die Bewegung der Mischungskomponenten im Bad 1 des Mischers die Form ein Kreuz-Gegenstrom, weil Sie sorgen für die Bewegungsrichtung der Mischungsströme zueinander in Richtung von den Stirnwänden zur Mitte des Mischers.

Basierend auf experimentellen Studien wird empfohlen, die Schaufeln 10 in einem Winkel von 45° zur horizontalen Achse der Wellen 4 und 5 zu installieren, da die Mischintensität durch die Bildung starker Gegenströme der Masse der gemischten Mischung entsteht. Wenn der Drehwinkel der Schaufeln auf Null sinkt, nimmt die lineare Bewegung der Masse der Mischung ab und stoppt bei 0°, der Widerstand des Mediums und die Umfangsrotationsbewegung der Partikel nehmen zu, und wenn der Drehwinkel von Die Bewegung der Schaufeln nimmt auf 90° zu, der Widerstand des Mediums nimmt ab, aber auch die Intensität der Bewegung der Partikel nimmt ab. Dabei wurde auch berücksichtigt, dass bei einem Messerdrehwinkel von 45° der optimale Verbrauch gewährleistet ist elektrische Energie.

Der bestimmende Parameter des Mischers ist der Schwenkradius der Schaufeln. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schaufeln 10 auf den Wellen 4 und 5 hing von der Größe des Radius ab, und wie unsere Untersuchungen zeigten, ist es besser, sie variabel zu gestalten, was sich direkt auf die Art der Vermischung der Mischungskomponenten auswirkte.

Experimentelle Untersuchungen an einem Doppelwellenmischer (Abb. 6), durchgeführt bei Umfangsgeschwindigkeiten von 1 bis 2,1 m/s, zeigen, dass der minimale Energieverbrauch der Umfangsgeschwindigkeit V p = 1,31...1,45 m/s entspricht. Bei Verwendung der Gleichheit der Umfangsgeschwindigkeiten, bei der angenommen wird, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Extrempunkte der Schaufeln 10 für den Prototyp-Mischer (Abb. 6 und 7) mit kinematischer Ähnlichkeit gleich 1,4 m/s ist, beträgt die Rotationsgeschwindigkeit von Die Flügelwellen 4 und 5 der Prototypenmischer mit einer Leistung von 2, 5, 10 und 20 t/h haben 50, 37, 29 und 23 U/min.

Die mit einem variablen Schwenkradius rotierenden Schaufeln 10 verleihen den Gemischkomponenten eine variable Umfangsgeschwindigkeit der Bewegung. Der variable Schwenkradius (der minimale Schwenkradius der Schaufeln liegt am unteren Punkt und der maximale nach 90° in Drehrichtung) entsteht durch die Bewegung der Rollen 13 entlang der Oberfläche der Nocken 9, wenn sich die Schaufeln 10 drehen Gleichzeitig bilden sie eine staubartige Mischung, die auf mechanischer Fluidisierung basiert und in Kombination mit einem Kreuzgegenstrom durch die Anordnung gleichmäßiger Schaufeln auf den Wellen 4 und 5 in einer spiralförmigen Spirale von 120° mit der richtigen Richtung der Strömung erzeugt wird Spirale und ungerade Flügel auf der linken Seite erzeugen den Effekt einer mechanischen Fluidisierung der Mischung, in die fein verteilte flüssige Komponenten bequem eingebracht werden können (Abb. 8 und 9). Bei Bedarf werden flüssige und viskose Komponenten aus Sprühdüsen 15 zugeführt, die sich in den Stirnwänden 2 und 3 des oberen Teils des Mischbades 1 befinden.

Somit wurde ein Ursache-Wirkungs-Zusammenhang zwischen dem variablen Radius der Schaufeln und der Rotationsgeschwindigkeit der Schaufelwellen 4 und 5 des Mischers identifiziert, der einen minimalen elektrischen Energieverbrauch gewährleistet und in kurzer Zeit eine homogene Mischung erhält.

Dann wird der Antrieb 7 eingeschaltet, wodurch die Türen des Austragsrohrs 17 geöffnet werden und die fertige Mischung aus dem Mischbad 1 entnommen wird.

Die Testergebnisse eines Versuchsmusters eines Doppelwellenmischers zeigten, dass dieser die Homogenität der Mischung bei einer Mischzeit von 30 s gewährleistet (Abb. 6).

Somit ermöglicht die Verwendung der Erfindung:

Optimieren Sie den Prozess des Mischens von Ausgangsmaterialien, die sich in ihrer granulometrischen Zusammensetzung sowie in ihren physikalischen und mechanischen Eigenschaften unterscheiden, indem Sie einen variablen Schwenkradius der Schaufeln 10 aufrechterhalten und den Mischungskomponenten eine variable Umfangsgeschwindigkeit der Bewegung verleihen.

Erweitern Sie den Anwendungsbereich durch die Bildung einer staubartigen Mischung, durch den Kreuzgegenstrom, der durch die Anordnung gleichmäßiger Schaufeln auf den Wellen von 4 und 5 in einer spiralförmigen Spirale um 120° mit der richtigen Richtung der Spirale entsteht , und ungerade Klingen mit der linken;

Durch den Effekt der mechanischen Fluidisierung und die gleichmäßige Einführung flüssiger und viskoser Komponenten in die Schüttgutmischung werden homogene Mehrkomponentenmischungen von hoher Qualität erhalten.

Ein Zweiwellenmischer, bestehend aus einem Mischbad, zwei Wellen mit Flügeln, einem Antrieb, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhöhung der Mischeffizienz und Verkürzung der Dauer des Mischvorgangs die auf den Wellen montierten Flügel um 45° gedreht sind ihre Achse, und auf der ersten Welle sind die geraden Schaufeln in einer spiralförmigen Spirale über 120° mit der rechten Richtung der Spirale angeordnet, und ungerade Schaufeln - mit der linken, auf der zweiten Welle sind gerade und ungerade Schaufeln ebenfalls in ähnlichen spiralförmigen Spiralen angeordnet mit Links- und Rechtsrichtung, im Inneren jeder hohlen Messerwelle ist koaxial eine feste Achse eingebaut, auf der mit einer Steigung, die der Steigung der Aufnahmeschaufeln auf der Messerwelle entspricht, Nocken eingebaut sind, mit deren Außenfläche Rollen zusammenwirken, eingebaut An den Enden der Messerstreben sind Federn an den Streben angebracht, die sich zwischen dem Innendurchmesser der Messerwelle und den Walzen befinden. Der obere Teil des Mischbadkörpers ist entlang einer komplexen Linie ausgeführt, die der Bewegungsbahn der Messer entspricht. bestimmt durch die Außenfläche der Nocken, die Oberkante der Schaufel, die mit der Innenfläche des Mischbades in Kontakt steht, besteht aus elastischem Material, in den Stirnwänden des Oberteils sind Düsen zur Zufuhr von Flüssigkeit und viskosen Komponenten eingebaut des Mischbadkörpers.

Ähnliche Patente:

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Die Erfindung betrifft Geräte zum Mischen von Schüttgütern und kann in der Futtermittelindustrie, in landwirtschaftlichen Betrieben und anderen Industriezweigen eingesetzt werden. Ein Zweiwellenmischer enthält ein Mischbad, zwei Wellen mit Schaufeln, einen Antrieb, wobei die auf den Wellen montierten Schaufeln um 45° gegenüber ihrer Achse gedreht sind und auf der ersten Welle die gleichmäßigen Schaufeln spiralförmig um 120° angeordnet sind die rechte Richtung der Spirale und die ungeraden Schaufeln – bei der linken, auf der zweiten Welle sind gerade und ungerade Schaufeln ebenfalls in ähnlichen spiralförmigen Spiralen mit linker und rechter Richtung angeordnet; im Inneren jeder hohlen Schaufelwelle befindet sich koaxial eine feste Achse installiert, auf denen Nocken mit einer Steigung installiert sind, die der Steigung der Klingen auf der Klingenwelle entspricht, mit deren Außenfläche sie zusammenwirken, Rollen, die an den Enden der Klingenstreben angebracht sind, und Federn werden auf die dazwischen liegenden Streben aufgesetzt Innendurchmesser der Messerwelle und der Rollen, der obere Teil des Mischbadkörpers verläuft entlang einer komplexen Linie, die dem Bewegungsweg der Messer entspricht, bestimmt durch die Außenfläche der Nocken, die Oberkante des Messers in Kontakt mit Die Innenfläche des Mischbades besteht aus elastischem Material; in den Stirnwänden des oberen Teils des Mischbadkörpers sind Düsen zur Zufuhr von flüssigen und viskosen Komponenten eingebaut. Das technische Ergebnis der Erfindung besteht darin, die Mischeffizienz zu erhöhen und die spezifischen Energiekosten zu senken und gleichzeitig die beste Gleichmäßigkeit des Mischens durch die Implementierung eines progressiven Mischverfahrens zu erreichen, das auf mechanischer Fluidisierung in Kombination mit Kreuzgegenstrom basiert, sowie die Dauer des Mischens zu verkürzen Verfahren. 9 Abb.

WTS-Doppelwellen-Chargenmischer erzeugen in kürzester Zeit hochwertige Mischungen bei geringstem Energieverbrauch. Das Produkt wird auf schonendste Weise verarbeitet, ohne dass es während des Mischvorgangs zu Schäden am Produkt kommt.

Beschreibung

WTS-Doppelwellen-Chargenmischer sind Mischer mit zwei parallelen Trommeln und zwei gegenläufig rotierenden Wellen, die mit Schaufeln ausgestattet sind, die unabhängig von der Partikelgröße und Schüttdichte der zu mischenden Produkte eine Homogenität der Mischung gewährleisten. Eine hohe Qualität der Mischung wird durch die Effizienz der multidirektionalen Rotation der einander überlappenden Schaufeln erreicht.

Diese Konstruktion sorgt für schonendes Mischen in kurzer Zeit sowie einen geringen Energieverbrauch.

Beim intensiven Mischvorgang werden selbst empfindliche Produktpartikel nicht zerstört.

Der Mixer kann unter Last gestartet werden.

Funktion

Dank an spezieller Entwurf und der Anordnung von Mischflügeln auf beiden Wellen ermöglicht der WTS-Chargenmischer die Erzeugung eines Wirbelbettes.

Möglich wird dies durch zwei unterschiedliche Mischtechnologien: turbulente Bewegung und Verdrängung. In Kombination mit der geringen Belastung bewegt sich die Produktmasse frei. In einer Wirbelschicht erfolgt die optimale Verteilung von Pulvern und Granulaten in sehr kurzer Zeit. Daher gewährleistet der WTS-Doppelwellen-Paddelmischer eine hohe Homogenität und hohe Mischgeschwindigkeit.

Durch die multidirektionale Rotation der überlappenden Schaufeln ist der Mischvorgang beim WTS-Doppelwellen-Chargenmischer besonders effizient. Dies gewährleistet die Homogenität der Mischung unabhängig von der Partikelgröße und Schüttdichte der gemischten Produkte. Diese Konstruktion sorgt für schonendes Mischen in kurzer Zeit sowie einen geringen Energieverbrauch. WTS-Doppelwellenmischer werden zum Mischen von trockenen Schüttgütern (Pulver, Granulate, Kurzfaserprodukte), trockenen Schüttgütern mit Flüssigkeiten (Befeuchtung, Granulierung) sowie dünnflüssigen Pasten eingesetzt.

Besonderheiten

• Produktivität: von 48 bis 5000 Liter pro Charge
• Variationskoeffizient: weniger als 3 %
• Mischungsverhältnis: 1/100.000
• Endlager mit verschiedene Typen Wellendichtungen mit Luft/Gas gespült
• Großer Doppelbombenschacht
• Mischkammer aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl 304L

Vorteile

• Hervorragende Reproduzierbarkeit der Mischung
• Geringstmöglicher Verlust (0–0,5 % Volumen)
• Minimale Entladezeit durch doppelten Bombenschacht
• Langlebige Ausrüstung
• Einfache Reinigung und Zugang zu allen Innenteilen des Wasserhahns
• Kombination aus Produktionserfahrung und Testausrüstung

Optionen

• Mischkammer und Schaft aus 316L-Edelstahl
• Lackierung für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie
• Rotierender Flüssigkeitssprühbalken
• Flüssigkeitsversorgungsausrüstung
• Mischkammer mit Heiz-/Kühlmantel
• Abnehmbare Paddel

Doppelwellen-Paddelmischer WTS ermöglichen es Ihnen, in kürzester Zeit und mit möglichst geringem Energieverbrauch hochwertige Mischungen zu erhalten. Das Produkt wird auf schonendste Weise verarbeitet, ohne dass es während des Mischvorgangs zu Schäden am Produkt kommt.

WTS-Doppelwellen-Paddelmischer sind Chargenmischer mit zwei parallelen Trommeln und zwei gegenläufig rotierenden Wellen, die mit Paddeln ausgestattet sind, die eine Homogenität der Mischung unabhängig von der Partikelgröße und Schüttdichte der zu mischenden Produkte gewährleisten. Eine hohe Qualität der Mischung wird durch die Effizienz der multidirektionalen Rotation der einander überlappenden Schaufeln erreicht.

Diese Konstruktion des WTS-Mischers sorgt für schonendes Mischen in kurzer Zeit sowie einen geringen Energieverbrauch.

Beim intensiven Mischvorgang werden selbst empfindliche Produktpartikel nicht zerstört.

Der WTS-Doppelwellenmischer kann unter Last gestartet werden.

Funktion des WTS Doppelwellen-Paddelmischers

Durch die spezielle Konstruktion und Anordnung der Mischpaddel auf beiden Wellen ermöglicht der WTS Batch-Paddelmischer die Erzeugung eines Wirbelbettes.

Möglich wird dies durch zwei unterschiedliche Mischtechnologien: turbulente Bewegung und Verdrängung. In Kombination mit der geringen Belastung bewegt sich die Produktmasse frei. In einer Wirbelschicht erfolgt die optimale Verteilung von Pulvern und Granulaten in sehr kurzer Zeit. Daher gewährleistet der WTS-Doppelwellen-Paddelmischer eine hohe Homogenität und hohe Mischgeschwindigkeit.

Durch die multidirektionale Rotation der überlappenden Schaufeln ist der Mischvorgang beim WTS-Doppelwellen-Chargenmischer besonders effizient. Dies gewährleistet die Homogenität der Mischung unabhängig von der Partikelgröße und Schüttdichte der gemischten Produkte. Diese Konstruktion sorgt für schonendes Mischen in kurzer Zeit sowie einen geringen Energieverbrauch. WTS-Doppelwellenmischer werden zum Mischen von trockenen Schüttgütern (Pulver, Granulate, Kurzfaserprodukte), trockenen Schüttgütern mit Flüssigkeiten (Befeuchtung, Granulierung) sowie dünnflüssigen Pasten eingesetzt.

Merkmale der WTS-Doppelwellenmischer

• Produktivität: von 48 bis 5000 Liter pro Charge;
• Variationskoeffizient: weniger als 3 %;
• Mischungsverhältnis: 1/100.000;
• Endlager mit verschiedenen Arten von luft-/gasgespülten Wellendichtungen;
• Großer Doppelbombenschacht;
• Mischkammer aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl 304L.

Vorteile der WTS Paddelmischer

• Hervorragende Reproduzierbarkeit von Mischungen;
• Minimal mögliche Verluste (0–0,5 % des Volumens);
• Minimale Entladezeit durch doppelten Bombenschacht;
• Langlebige Ausrüstung;
• Einfache Reinigung und Zugang zu allen Innenteilen des Mixers;
• Kombination aus Produktionserfahrung und Prüfausrüstung.

Optionen für WTS-Mischer

• Mischkammer und Schaft aus Edelstahl 316L;
• Lackierarbeiten zur Verwendung in der Lebensmittelindustrie;
• Rotierender Stab zum Versprühen von Flüssigkeit;
• Ausrüstung für die Flüssigkeitsversorgung;
• Mischkammer mit Heiz-/Kühlgehäuse;
• Abnehmbare Klingen.

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EINFÜHRUNG

Zum Mischen von Ton beim halbtrockenen und plastischen Formen von Keramikprodukten werden häufig Einwellen- und Doppelwellen-Paddelmischer mit kontinuierlicher und zyklischer Wirkung verwendet.

Mischer dieser Gruppe werden sowohl zur Herstellung einer Charge aus mehreren Komponenten als auch zur Herstellung einer homogenen Masse in trockener Form oder mit Feuchtigkeit verwendet. Die Befeuchtung kann mit Wasser oder Niederdruckdampf erfolgen. Im letzteren Fall wird eine höhere Produktqualität erreicht, da der Dampf die Masse erhitzt und sie dann durch Kondensieren befeuchtet. Der Hauptparameter von Paddelmischern ist ihre Leistung.

Bei kontinuierlichen Paddelmischern sind die Schaufeln entlang einer Schraubenlinie an der Welle befestigt, was eine gleichzeitige Mischung und Bewegung des Produkts entlang der Welle gewährleistet.

Um die erforderliche Mischqualität von Schüttgütern in einem kontinuierlichen Paddelmischer sicherzustellen, wird experimentell die optimale Mischzeit ermittelt, die der Zeit der Bewegung von Schüttgütern im Mischer von der Beladestelle zur Entladestelle entsprechen sollte. Diese Zeit kann durch Ändern der Drehzahl der Welle mit den Messern sowie des Drehwinkels der Messer relativ zur Welle verändert werden. Paddelmischer, Keramikmischung

Der Mischer SMK-18 wird in Fabriken eingesetzt, die Ziegel, Fliesen und andere Baukeramikprodukte mit den ursprünglichen Eigenschaften von Tonrohstoffen herstellen:

Luftfeuchtigkeit 5–20 %;

Temperatur - nicht weniger als + 3 0 C.

1. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN

2. WESENTLICHER UND ZWECK DES MISCHPROZESSES

Der Doppelwellen-Paddelmischer ist darauf ausgelegt, eine homogene und gleichmäßig befeuchtete Masse zu erzeugen. Zwei in einem Trog rotierende Messerwellen. Die Klingen sind entlang einer Schraubenlinie angeordnet. Bei einem Direktstrommischer bewegen beide Wellen beim Rotieren das Material in eine Richtung und vermischen es. Durch einen schuppigen Boden wird der Masse von unten Dampf zugeführt, damit die Löcher nicht mit Ton verstopft werden. Dabei verwandelt sich ein Teil des Tons in Schlicker, der in Behältern (Schlammsammlern) unter dem schuppigen Boden gesammelt wird.

Flugbahn der Mischmasse: Ladeloch, Trog, Schachtschaufeln, Befeuchtung mit Dampf und/oder Wasser. Wird bei der Herstellung von Tonziegeln im Kunststoffverfahren verwendet.

Vorteile:

Kontinuierliche Ausrüstung;

Das Vorhandensein einer Dampfbefeuchtung;

Aufwärmen, Erhöhung der Plastizität der Masse.

Der Nachteil ist das komplexe Design.

Der Mischer besteht aus einem wannenförmigen Schweißkörper, angetriebenen und angetriebenen Wellen mit Schaufeln und einem Antrieb. Die Drehung der Wellen wird vom Elektromotor über eine Reibungskupplung, ein Getriebe, Kupplung und ein Stirnradgetriebe, das in einem geschlossenen Kasten untergebracht ist. Über den Gehäuseboden wird Dampf zugeführt und Kondensat abgeführt. Der untere Teil des Gehäuses ist durch eine Wärmedämmung und eine Umhüllung zur Wärmespeicherung geschützt. Im oberen Teil des Körpers befindet sich ein perforiertes Rohr zur Bewässerung der Masse mit Wasser. Die Tonmasse wird durch das Einfüllloch im oberen Teil des Gehäuses zugeführt und dann durch aufeinander zu rotierende Klingen gemischt, die die Masse zum Auslassloch am Boden des Gehäuses befördern. Beim Rühren kann die Masse mit Wasser oder Dampf angefeuchtet werden. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Masse zur Entladeluke und damit die Produktivität des Mischers hängt vom Drehwinkel der Schaufeln der Mischwellen ab. Mit zunehmendem Drehwinkel erhöht sich auch die Leistung des Mixers. Gleichzeitig hängt die Qualität der Durchmischung der Masse vom Drehwinkel der Schaufeln ab. Mit abnehmendem Drehwinkel der Schaufeln verbessert sich die Mischqualität der Masse.

Der Mischer wird in Fabriken eingesetzt, die Ziegel, Fliesen und andere Baukeramikprodukte herstellen.

3. TECHNOLOGISCHES VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON PRODUKTEN AUS GRUKAMPF DER KERAMIK

Die Herstellung keramischer Wandmaterialien basiert hauptsächlich auf der Verwendung der Kunststoffform- und Halbtrockenpresstechnologie. In den letzten Jahren hat sich die Technologie des Kunststoffformens aus Keramikmassen mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt unter Verwendung von Kohleanreicherungsabfällen weit verbreitet.

Die traditionelle Technologie des plastischen Formens aus einer Tonmasse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 18–24 % geht von folgenden Hauptschritten bei der Ziegelherstellung aus: Aufbereitung und Verarbeitung der Tonmasse mit Zusatzstoffen (Verschwendung und Ausbrennen), Formen, Schneiden Holz und Auflegen des Rohmaterials Verkehrsmittel zum Trocknen, Brennen und Verpacken von Fertigprodukten (Abb. 1.1).

Bei der Gewinnung und Verarbeitung der Tonmasse kommen ein Mehrschaufelbagger, ein Tonreißer, ein Kastenbeschicker, Läufer, Walzen und Mischer zum Einsatz.

Die Installationsreihenfolge der aufgeführten Maschinen hängt von der Art der Produkte, den rheologischen und strukturellen Eigenschaften der Rohstoffe ab. Der stabile Betrieb der gesamten Linie wird durch den Einsatz mechanisierter Ladungsspeicher gewährleistet, die den Betrieb der Anlage unabhängig von der Rohstoffversorgung aus dem Steinbruch machen und die Qualität der Produkte verbessern. Zum Formen von Produkten werden Schneckenbandpressen und zum Schneiden von Holz Einstrang- und Mehrstrangschneidemaschinen eingesetzt. Dünnwandige, hochwertige Tonprodukte, die einer Vakuumverarbeitung bedürfen, werden mit Vakuumpressen geformt, die meist mit einem Mischer kombiniert werden. Zum Formen von Vollziegeln werden üblicherweise Vakuumpressen eingesetzt.

Die Ausrüstung, die das Verlegen von Rohstoffen auf Fahrzeugen zum Trocknen und Brennen gewährleistet, hängt weitgehend von der Art der Trockner und Öfen ab. Am gebräuchlichsten sind Kammer-, Tunnel- und Bandtrockner. Beim Einsatz von Trocknern mit geringer Kapazität wird das Rohmaterial auf Latten und Rahmen (Holz und Aluminium) oder auf Paletten gelegt. Abhängig von der Art des verwendeten Trockners Verschiedene Arten Wagen, auf denen Produkte getrocknet werden. Um Trockenwagen von Trocknern zu Brennöfen zu transportieren und leere Wagen wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, werden elektrische Transferwagen verschiedener Typen verwendet Entwürfe. Die Konstruktion der Maschinen, die das Entladen der Trockenwagen und das Laden der getrockneten Produkte auf die Ofenwagen gewährleisten, sowie die Form und Anzahl der darauf befindlichen Stapel hängen von der Größe und Art der Öfen ab. Um beladene und leere Trocken- und Ofenwagen sowohl außerhalb als auch innerhalb der Trockner und Öfen zu bewegen, werden Schieber und Wagen eingesetzt. Fertigwaren werden aus 15 Ofenwagen entladen und mit automatischen Entladern und Palettierern verpackt, die dafür sorgen, dass das Transportpaket für den Transport zur Baustelle mit Bändern verschnürt wird.

Eine Art plastisches Formen von Wandmaterialien ist das Formen aus einer Tonmasse mit geringer Luftfeuchtigkeit. Sie wird durch Schneckenpressen mit einer Antriebsleistung bereitgestellt, die die Antriebsleistung von Pressen, die aus Tonmasse mit normaler Formfeuchte Produkte formen, deutlich übersteigt. Wenn die mechanische Festigkeit des Rohmaterials dies zulässt, wird das Rohmaterial auf einen Ofenwagen gelegt, um Trocknung und Brennen zu kombinieren.

Die ressourcenschonende Formgebungstechnologie unter Verwendung von Kohleanreicherungsabfällen verbreitet sich (der Grad der Abfallverwertung liegt bei bis zu 100 %). In diesem Fall umfasst die Produktionslinie neben der herkömmlichen Ausrüstung auch spezielle Maschinen zur Verarbeitung von Kohleaufbereitungsabfällen und speziell konstruierte Schneckenvakuumpressen mit Hochleistungsantrieb.

Man unterscheidet zwischen Kunststoffformung mit Tonpulver, das im Halbtrockenpressverfahren gewonnen wird. Das Pulver wird in einem Mischer mit Zusatzstoffen vermischt, angefeuchtet und einer Schneckenpresse zugeführt.

Die Analyse des Betriebs in- und ausländischer Ausrüstungskomplexe zeigt, dass das technische Niveau und die grundlegende Gestaltung und technologische Merkmale Die Ausrüstung wird durch die Art und Weise bestimmt, wie das Rohmaterial auf Trocknungs- und Ofenwagen gelegt wird. Verschiedene technologische Kunststoffformlinien, ausgestattet mit verschiedenen Geräten, können je nach Installationsmethode in vier Gruppen eingeteilt werden: mit Gestell (Rahmen), Palette, Regal, Stapeltrocknung.

Reis. 1.1. Technologisches Schema zur Herstellung von Keramikziegeln durch Kunststoffformen:

1 – Schaufelradbagger; 2 – Kippwagen; 3 - Elektrolokomotive oder Muldenkipper; 4 – Brecher; 5 - Brüllen; 6 – Zubringer; 7 – Tonmischer; 8 – Mischer; 9 – Bandschneckenpresse; 10 – automatisches Schneiden und Auflegen von Rohmaterialien auf Trockenwagen; 11 – Trockenwagen; 12, 17 – elektrischer Transferwagen; 13, 18 – Drücker; 14 - getrocknet; 15 – Herdwagen; 16 – automatisches Umladen von getrockneten Ziegeln auf einen Ofenwagen; 19 – Tunnelofen; 20 – automatisches Entladen und Verpacken des Ofenwagens; 21 – Läufer für nassen Boden; 22 – Steintrennwalzen; 23 – Kastenzuführer; 24 - Lehmreißer.

Vergleich von Komplexen basierend auf auf verschiedene Arten Trocknen und Brennen weist darauf hin, dass der Übergang von Trockenwagen mit geringer Kapazität (Latten und Rahmen) zu größeren (Paletten) günstige Bedingungen für den Betrieb von Transportsystemen schafft, das Erreichen eines höheren technischen Niveaus der Ausrüstung und bessere technische und technische Anforderungen gewährleistet wirtschaftliche Leistungsindikatoren des gesamten Komplexes.

In Abb. Abbildung 1.2 zeigt ein Diagramm der Herstellung von Ziegeln im Halbtrockenpressverfahren. Die technologische Linie gewährleistet die sequentielle Ausführung der folgenden Vorgänge: Tongewinnung, Trocknen, Mahlen, Vorbereitung der Zusatzstoffe, Mischen und Befeuchten der Masse. Das Pulver wird in einer Form einer mechanischen oder hydraulischen Presse gepresst und das Rohmaterial zum Brennen und gegebenenfalls Trocknen auf einen Ofenwagen gestapelt. Die gebrannten Produkte werden abgeladen, verpackt und zur Baustelle geschickt.

Eine Variante des halbtrockenen Pressverfahrens ist ein ressourcenschonendes Pressverfahren unter Verwendung von Kohleaufbereitungsabfällen, bei dem Abfallaufbereitungsmaschinen in die Produktionslinie einbezogen werden.

Darüber hinaus wird zur Herstellung von Presspulver die Halbtrockenpressung im Schlickerverfahren eingesetzt. In diesem Fall wird ein Sprühtrockner in die Produktionslinie eingeführt, der die Herstellung von Tonpulver mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8,5–9,5 % gewährleistet. Das Pulver wird durch Auflösen von Steinbruchton, Reinigen des entstandenen Schlickers von Fremdeinschlüssen und Besprühen des Schlickers mit Trocknung hergestellt.

Reis. 1.2 Technologisches Diagramm zur Herstellung von Keramiksteinen im Halbtrockenpressverfahren:

1 - Trolley oder Muldenkipper; 2 – Kastenzuführung; 3 - Steinfreilegungswalzen; 4,6,9 – Förderer; 5 – Trockentrommel; 7 – Plattenzuführung; 8 – Tonreserve; 10 - Trockenmahlläufer (Desintegrator oder Mühle); 11 – Aufzug; 12 – Vibrationssieb; 13 – Bunker; 14 – Zubringer; 15 – Mischer (Luftbefeuchter); 16 - eine Presse mit einem Rohstapler auf einem Ofenwagen; 17 – Herdwagen; 18 - getrocknet; 19 – Kraftübertragungswagen; 20 – Drücker; 21 – Tunnelofen; 22 – automatischer Entlader und Verpacker.

4. BESCHREIBUNG DES AUFBAUES EINES DOPPELWELLEN-BLATTMISCHERS

Ton und Zusatzstoffe in einem bestimmten Verhältnis werden kontinuierlich in Mischer geladen und durch rotierende, auf Wellen montierte Schaufeln gemischt, die die Mischung gleichzeitig zur Auslassöffnung fördern. Durch Veränderung des Flügelwinkels werden Mischgeschwindigkeit und Masseverarbeitung eingestellt.

Wenn die Produktivität des Mischers die Produktivität nachfolgender Tonverarbeitungs- und Formmaschinen übersteigt, wird die Anzahl der Wellenumdrehungen reduziert, um häufige Stopps zu vermeiden.

Eine bessere Durchmischung und Verarbeitung plastischer Massen wird erreicht, wenn die den Mischerkörper füllende Masse die Wellen bedeckt, jedoch nicht mehr als 1/3 der Höhe der Flügel in der oberen Position. Der Abstand zwischen dem Ende des Messers und der Wand des Mischtrogs sollte nicht mehr als 2-3 cm betragen. Beim Betrieb des Mischers ist auf eine gleichmäßige Zufuhr der Mischungskomponenten zu achten. Der Mischer darf nicht überlastet werden.

Der Mischerkörper muss mit einem Metallgitter abgedeckt sein. Es ist verboten, darauf zu stehen oder die Masse mit irgendeinem Gegenstand durch den Rost zu drücken. Eine Tonprobe aus dem laufenden Mischer können Sie nur mit einer speziellen Schaufel entnehmen. Während des Betriebs ist es nicht gestattet, den Deckel zu öffnen und den Grill zu entnehmen.

Schalten Sie vor Arbeitsunterbrechung zunächst die Maschinen aus, die das Material in den Mischer einspeisen, und schalten Sie nach Erschöpfung der gesamten Masse den Elektromotor und die Vorrichtung zum Transport des verarbeiteten Materials aus.

Am Ende der Schicht müssen die Welle mit den Messern und der Mischerkörper von anhaftender Mischung aus dem Innen- und Außenbereich gereinigt werden Außenseiten. Wenn die Mischerblätter abgenutzt sind, müssen sie ersetzt oder mit verschleißfesten Legierungen OI-15 und OI-7 überzogen werden. Durch den Einsatz dieser Legierungen erhöht sich die Lebensdauer der Schaufeln um mehr als das Fünffache.

5. Vergleichende Eigenschaften von Maschinen und Geräten zum Mischen von Tonmassen

6. BESCHREIBUNG DES INSTALLATIONSVORGANGS

Ein kontinuierlicher Doppelwellen-Paddelmischer besteht aus einem wannenförmigen Gehäuse 2, das mit einem Deckel 1 verschlossen ist, in dem horizontale Wellen 3 mit darauf montierten Schaufeln 5 angeordnet sind. Die Wellen werden durch einen Motor 10 zueinander angetrieben eine Reibungskupplung 9, ein Getriebe 8 und ein Zahnradpaar 7.

Die Schaufeln sind in Winkeln installiert, in denen das optimale Verhältnis von Umfangs- und Axialgeschwindigkeit der Partikelbewegung erreicht wird, was die erforderliche Zeit für den Übergang der Komponenten vom Fenster 6 zur Entladeluke 15 und damit die Qualität der Vermischung gewährleistet.

Um die Mischung zu befeuchten, dringt Dampf durch die Lücken im schuppigen Boden 14 ein, der durch Rohr 13 über Verteiler 12 zugeführt wird. Um den Wärmeverlust zu reduzieren, ist der untere Teil des Körpers mit einer mit Mineralwolle gefüllten Hülle 11 verschlossen. Die Befeuchtung der Masse kann auch mit Wasser erfolgen, das über den Kollektor 4 zugeführt wird.

Der Mischvorgang in Durchlaufmischern erfolgt durch mechanische Einwirkung auf die Mischungsbestandteile rotierender Schaufeln bei gleichzeitiger Bewegung der Mischmasse von der Beladestelle zur Entladestelle.

Der Arbeitskörper von Mischern besteht aus einer oder zwei horizontalen Wellen, die sich zueinander drehen und an denen entlang einer Schraubenlinie Flügel befestigt sind. Das Mischen erfolgt in einem stationären Metallkörper mit Rillenform.

7. BERECHNUNGEN DER GRUNDPARAMETER

Die Produktivität von Durchlaufmischern mit horizontalen Messerwellen wird durch die Geschwindigkeit der Materialbewegung entlang der Achse des Gehäuses und seiner Querschnittsfläche bestimmt und kann im Allgemeinen wie folgt geschrieben werden:

Wo Q v- Bewegungsgeschwindigkeit des Materials entlang des Mischerkörpers, m/s; A- Querschnittsfläche des Materialflusses, m2.

Mit einiger Annahme kann der Arbeitskörper eines solchen Mischers als Schnecke mit intermittierender Schnecke betrachtet werden. In diesem Fall kann aus dem Ausdruck die axiale Bewegungsgeschwindigkeit des Materials bestimmt werden

Wo k vz – Gemischrückführungskoeffizient für die Schaufel, gleich 0,6...0,75; D- Anzahl der Schaufeln innerhalb einer Spiralsteigung; S- Steigung der Schaufelspirale, m; b - Winkel zwischen der Ebene des Flügels und der Ebene normal zur Achse der Mischerwelle, b = 10...45 0; N- Wellendrehung, s -1; R N- Außenradius der Klinge, m.

Quadrat A, m2, Querschnitt des Materialflusses mit ausreichender Genauigkeit:

Wo C- Füllfaktor des Mischerkörpers gleich 0,5...0,8.

Ersetzen der Werte A Und v In die Formel erhalten wir den folgenden Ausdruck zur Bestimmung der Leistung Q, m 3 /h:

Bei Durchlaufmischern mit horizontalen Wellenblättern wird Kraft aufgewendet, um folgende Widerstände zu überwinden: 1) Reibungswiderstand der Mischung gegen die Wände des Gehäuses; 2) Transport der Mischung zum Entladeort; 3) Schneiden der Masse der Mischung während des Mischens; 4) Reibungswiderstand in Antriebsteilen und Baugruppen.

Leistung , zur Überwindung des Reibungswiderstandes des Gemisches gegen die Wände des Gehäuses beim Mischen und Transport kann mit hinreichender Sicherheit anhand der Formel kW ermittelt werden,

Wo Q- Mischerkapazität, m 3 /h; R- Volumenmasse der Mischung, kg / m 3; G- Beschleunigung im freien Fall, m/s 2 ; w ist der Widerstandskoeffizient gegen die Bewegung der Mischung, er wird innerhalb von 4 ... 5,5 empfohlen; / - Arbeitslänge des Mischerkörpers, m.

Leistung R 2 , Die kW, die erforderlich ist, um die Masse der Mischung mit den rotierenden Messern zu zerschneiden, wird durch den Ausdruck bestimmt:

Wo Zu p - spezifischer Schnittwiderstand der Mischung, für Zement-Beton-Mischungen k = (3,0 ... 6,0)-100 2 Pa; B- durchschnittliche Klingenbreite, m; i - die Anzahl der Schaufeln, die gleichzeitig auf einer Welle in die Masse der Mischung eingetaucht sind; z ist die Anzahl der Schaufelwellen; R„, R B - Außen- und Innenradius der Klinge; M; - Winkelgeschwindigkeit der Blattwelle, rad/s, =2pp.

Bei der Berechnung des Wirkungsgrades wird die Leistungsaufnahme zur Ermittlung des Reibungswiderstandes in den Antriebseinheiten und -teilen berücksichtigt, die im Bereich von 0,65 ... 0,85 entweder berechnet bzw. angenommen wird.

Dann beträgt die erforderliche Motorleistung P dv für diesen Mischer:

Leistungs- und Leistungsindikatoren sind nahezu gleich. Der Tabellenwert für die SMK-18-Produktivität beträgt 50 m 3 / h, nach unseren Berechnungen waren es 46 m 3 / h. Der Tabellenwert für die SMK-18-Leistung beträgt 30 kW, nach unseren Berechnungen waren es jedoch 26 kW. Dies liegt daran, dass wir nicht alle Faktoren berücksichtigen und genaue Daten für die Berechnungen heranziehen können.

Lassen Sie uns die jährliche Produktivität des Mischers bei zwei Schichten von acht Stunden und 247 Arbeitstagen im Jahr ermitteln.

8. ARBEITSSICHERHEIT UND UMWELTSCHUTZMASSNAHMEN

Schadstoffe aus Unternehmen, die Keramikprodukte herstellen, können je nach technologischen Verfahren in die Luft oder über das Abwasser gelangen. Wasserteilchen und sammeln sich als Abfall auf der Erdoberfläche an. Die Umwelt wird auch durch Lärm beeinträchtigt unangenehme Gerüche. Die Art und das Ausmaß der Luftverschmutzung, die Menge an Feststoffabfällen und Abwasser hängen von verschiedenen Faktoren ab, insbesondere von der Art der verwendeten Rohstoffe, Hilfsstoffe, Brennstoffe sowie von der Produktionsmethode:

* Luftemissionen: bei der Herstellung von Keramik, Staub/Feinstaub, Ruß, gasförmige Stoffe (Kohlenoxide, Stickoxide, Schwefeloxide etc.) organische Verbindungen Fluor und Chlor, organische Verbindungen, Schwermetalle)

* Abwassereinleitungen: enthalten größtenteils mineralische (schwebende Partikel) und andere anorganische Bestandteile, in geringer Menge verschiedene organische Substanz sowie Schwermetalle

* technologische Verluste / Produktionsabfälle: Bei der Herstellung von Keramikprodukten handelt es sich hauptsächlich um verschiedene Sedimente, gebrochene Produkte, gebrauchte Gipsformen und Sorptionsstoffe, Trockenrückstände (Staub, Asche) und Verpackungsabfälle

* Energieverbrauch/CO2-Emissionen: Alle Bereiche der Keramikindustrie verbrauchen eine erhebliche Menge Energie, da die Hauptschritte des Prozesses das Trocknen und das anschließende Brennen bei einer Temperatur von 800 bis 2000 °C umfassen. Derzeit werden in den EU-Mitgliedsstaaten hauptsächlich Erd- und Flüssiggas (Propan und Butan), Heizöl der Güteklasse EL, daneben auch Schweröl, Flüssigerdgas, Biogas/Biomasse, Strom und verschiedene Feststoffarten verwendet Brennstoffe (Kohle, Petrolkoks).

Daraus folgt, dass bei der Herstellung von Keramik Verschmutzungen aller Art auftreten. Es gibt viele Möglichkeiten, sie zu reinigen.

Die Hauptbedingungen für die Verbesserung der Ökologie im Land sind: rationelle Nutzung, Schutz und Verwendung von Naturreserven, Gewährleistung der Sicherheit der Umwelt und Maßnahmen zur Strahlenbekämpfung, Förderung und Gestaltung des Umweltdenkens in der Bevölkerung sowie Kontrolle der Umwelt in Industrie. Der Umweltschutz im Unternehmen hat eine Reihe von Maßnahmen identifiziert, um die von Unternehmen verursachte Umweltverschmutzung zu verringern:

Identifizierung, Bewertung, ständige Überwachung und Begrenzung der Emission schädlicher Elemente in die Atmosphäre sowie Schaffung von Technologien und Geräten, die die Natur und ihre Ressourcen schützen und erhalten. Entwicklung gesetzlicher Regelungen, die auf Umweltschutzmaßnahmen und materielle Anreize zur Erfüllung der Anforderungen und zur Verhinderung einer Reihe von Umweltmaßnahmen abzielen. Vermeidung der Umweltsituation durch Zuteilung speziell ausgewiesener Gebiete (Zonen). Neben der Umweltsicherheit der Anlage (Umweltschutz im Betrieb) ist die Lebenssicherheit (BZD) im Betrieb nicht minder wichtig. Dieses Konzept umfasst einen Komplex organisatorischer Maßnahmen und technischer Mittel, um die negativen Auswirkungen von Produktionsfaktoren auf eine Person zu verhindern. Zunächst absolvieren alle Mitarbeiter des Unternehmens einen Sicherheitskurs, der vom unmittelbaren Vorgesetzten oder Arbeitsschutzbeauftragten geleitet wird. Neben einfachen Sicherheitsvorkehrungen müssen Arbeitnehmer auch eine Reihe von Regeln einhalten Technische Anforderungen und Unternehmensstandards sowie die Einhaltung von Hygiene- und Hygienestandards und des Mikroklimas am Arbeitsplatz. Alle Normen und Regeln der Umwelt- und Arbeitssicherheit müssen in einem spezifischen Dokument definiert und festgehalten werden. Der Umweltpass eines Unternehmens ist eine umfassende Datenstatistik, die den Nutzungsgrad eines bestimmten Unternehmens widerspiegelt natürliche Ressourcen und der Grad der Verschmutzung angrenzender Gebiete. Der Umweltpass eines Unternehmens wird auf Kosten des Unternehmens nach Vereinbarung mit der zuständigen autorisierten Stelle erstellt und unterliegt einer ständigen Anpassung im Zusammenhang mit Umnutzungen, Änderungen in Technologie, Ausrüstung, Materialien usw. Um einen Unternehmenspass korrekt zu erstellen und Betrug zu vermeiden, kontrollieren Sie den Inhalt Schadstoffe Die Natur rund um das Unternehmen wird von einem speziellen Umweltkontrolldienst überwacht. Servicemitarbeiter sind an der Ausfüllung und Bearbeitung aller Felder des Umweltpasses unter Berücksichtigung der Gesamtwirkung schädlicher Emissionen in die Umwelt beteiligt. Dabei werden die zulässigen Schadstoffkonzentrationen in den an den Betrieb angrenzenden Gebieten, in der Luft, in oberflächlichen Bodenschichten und in Gewässern berücksichtigt.

ABSCHLUSS

Die Erfindung betrifft Geräte zur Herstellung von Baukeramik (Ziegel, Fliesen), nämlich Geräte zur Vorbereitung keramischer Masse für die Formgebung durch Mischen, Bearbeiten und ggf. Reinigen von Fremdeinschlüssen.

Um die Keramikmasse für die Formgebung vorzubereiten, werden in der Regel zwei hintereinander geschaltete Geräte verwendet: ein Mischer zum Mischen der Komponenten auf Makroebene (gleichmäßige Verteilung über das Volumen), ein Schneckengebläse mit Filtergitter zur Verarbeitung der Keramik Masse und Reinigen von Fremdeinschlüssen. Darüber hinaus erfolgt die Vermischung in einem Doppelwellen-Paddelmischer, der in seiner Effizienz einem Einwellenmischer deutlich überlegen ist.

Diese Aufteilung des Prozesses ermöglicht es, für jedes Gerät rationale Technologie- und Designparameter bereitzustellen, aber das Vorhandensein von zwei Geräten mit Antrieben, Steuerungssystemen, Rahmen usw. reduziert die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren dieser Phase des technologischen Prozesses und erhöht die Abmessungen der Ausrüstung, den Metallverbrauch und die Arbeitsintensität von Wartung und Reparatur.

LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN

1. Baumaschinen T.2. Ausrüstung zur Herstellung von Baustoffen und Produkten. M.N. Gorbovets, 1991. - 496 S.

2. Technologie der Baukeramik. I.I. Moroz, 1972. - 416 S.

3. Unternehmen für mechanische Ausrüstung von Baumaterialien, Produkten und Strukturen. M.Ya. Sapozhnikov, 1976. - 384 S.

4. Maschinen und Geräte für Keramik- und Feuerfestanlagen. A.P. Iljewitsch, 1968. - 355 S.

5. Baumaschinen. Verzeichnis. In 2 Bänden. F.A. Lapeer, 1977.-491 S.

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